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印刷理论基础知识
发布日期:2009-6-22

一、彩色印刷油墨调配
   彩色印刷油墨的色相、明度和它的印刷适性如何,直接关系到彩色印刷品的质量,所以必须正确把握好油墨的调配方法。本文从图版印刷工艺的角度出发,谈谈对彩色印刷油墨调配的粗浅认识。调配油墨很重要的一点,就是要掌握这样一个原则,即尽量采用同型号油墨、同型号的辅助材料。如油墨用“05型”的,辅助材料也应与之相匹配,以提高油墨的印刷适性。此外,应尽量少用原色油墨种数,也就是说,能用两种原色油墨配调成的,就不要用第三种,以免降低油墨的亮度,影响色彩的鲜艳程度。 彩色油墨调配分为两种,一种是深色油墨调配,即采用三原色或间色的原墨,不加任何冲淡剂调配出来的墨色;另一种是淡色的油墨,即在原墨中加入冲淡剂调配成的油墨。

深色油墨的调配方法及色彩原理

    首先应根据原稿色相初步判断所要采用的油墨颜色,然后取适量的各色油墨,放在调墨台上进行少量的调配。调配时,应掌握一个原则,即在浅色墨中逐渐加入深色油墨。切不能先取深墨后加浅色墨,因为浅色油墨着色力差,如果用在深色油墨中加入浅色油墨的方法去调配,不易调准色相,往往使油墨量越调越多,这是不可取的。当油墨色相调到与原稿色相差不多时,即可用印刷纸刮墨色样后,与原稿进行对比,如还有色偏则加色纠正,直至符合印刷样稿。油墨色相调难后即可算出它们各自的份量,以便按比例进行批量的调配。如果采用三原色墨调配深色油墨,应掌握它们的变化规律,以提高调墨效果。如:三原色油墨等量混调,所得到的色近似黑;三原色油墨中的两种原色等量或不等量温调,可获得各种间色,其色相偏向于含量比率大的色果;三原色墨分别以各种比例混调,可得到多种复色;任何色油墨中加入黑墨,它的明度必然下降以致色相变深暗。

    在调配复色油墨时,应把握好色彩原理,切不可采取“这种色加点,那种色加点”来试调。如淡湖绿色墨中的蓝相应该采用天蓝或孔雀蓝,切忌用深蓝去调,因为深蓝墨带红味,加入后必然使颜色灰暗而不鲜艳。有些油墨的颜色有它独特的色相,正如金红的色相是红色泛出黄光,用于调配桔色就会使黑色增加鲜艳程度。印桔子色,若用桔黄墨印达不到鲜艳的效果,且印刷欠逼真,用金红与柠檬黄混调,印刷色彩就好得多。在调配复色油墨时,如果运用补色规律来纠正色偏,调色效果将会好些。

淡色油墨的调配

    淡色油墨就是在原墨中加冲淡剂调配成的油墨,或以白墨为主加入其它色墨混调成的油墨。其配调方法是以冲淡剂或白墨为主,其它色墨为辅的原则,先秤取适当比率的冲淡剂或白墨,然后分次加入色墨,这样边搅均匀油墨,边观察色相变化情况,冲淡程度适宜时,采用印刷纸刮墨色样与原稿对照,调至合适为止。冲淡了的色墨,从色相区分,也有原色、间色和复色之分。凡是用三原色墨调配冲淡的,只要分次加入该原色墨即可。但如是间色、复色的,缺乏调墨经验的话,最好先把有关原墨调配成所印色相的深色墨,然后加入冲淡剂。调配淡色的油墨,掌握好油墨的冲淡程度是重要的技术环节。若冲淡比率不够,会造成墨辊表面墨量不足,印品版面墨色易发花,墨层干瘪不实,色彩不鲜艳;若油墨冲淡过于厉害,只有加大墨层厚度才能达到印刷所需色相,这样调墨容易使版面低调区域出现糊版,分不清深浅层次。同时,还容易引起印迹过底现象。调配淡色油墨要根据产品质量要求,以及纸张特性,选用相适应的油墨和冲淡剂。
    以上论述只有学习掌握色彩知识并了解掌握油墨、辅助材料相关情况和使用特性,才能科学地调配出各种色墨,以满足提高印刷质量和生产效率的要求。

二、对印品墨色产生影响作用的情况

    图版印刷是应用比较广泛的一种生产工艺,如何提高彩色印刷品的质量和生产效率,就要进行一步分析和研讨。印品墨色的视觉效果,是衡量印刷品质量的重要因素之一,对印品墨色产生直接影响作用的有以下几种情况。

1、印刷墨层厚度和粘度对印品墨色的影响

    适度的印刷墨层是保证印品墨色质量和防止印品粘脏的重要措施。若墨层偏厚其粘度势必增加,容易产生拉纸毛,影响印品墨色的均匀度,要是印刷墨层偏薄及油墨粘稠度不足,印出来的墨色就偏淡,印品视觉效果也就差。随着印机转动时间的延长或印刷速度加快,摩擦系数增大,油墨温度也将逐渐升高,于是,油墨就会变稀,其粘度也会相应下降。所以,调墨时必须综合考虑这些情况,以确保成批产品获得相对均衡的印刷墨色。

2、印刷压力对印品墨色的影响

    印刷压力是实现印迹转移的重要条件之一,由于印版表面不是绝对平整的,纸张表面也不可避免存有细微的凹凸状及厚薄不均情况,若印刷压力不足或不均匀时,版面上印刷墨色必然会出现浓淡不均。所以,理想的印刷工艺是在“三平”的基础上(即印版面与着墨辊和包衬体间都比较平整而获得良好的接触条件),以较薄的墨层通过均衡的印刷压力的作用,使印品上获得较均匀的墨色。倘若印刷压力不足或不均时,包衬体与印版面存有接触不良情况,通过加大输墨量可以满足版面墨色的视觉效果,但这样油墨的耗用量就要增大,又容易发生印品粘脏,是不可彩用的。

3、胶辊质量对印品、墨色的影响

    就凸印和平印工艺而言,印品能否获得理想的墨色,与胶辊的质量有着密切的关系。承印彩色印刷品的设备,置有传墨辊、匀墨辊和着墨辊三种计有五六支、甚至10多支,其中对墨色浓淡影响较大的是传墨辊和着墨辊。而胶辊的质量,主要表现在弹性、粘性、圆心度和表面光洁度等方面,而主要影响墨色浓淡的是粘性。在印刷过程中,胶辊只有保持一定的粘性,才能确保每一印刷周期涂布于版面上的油墨量均匀一致。但在实际生产过程中,胶辊的粘性并不稳定,一是由于油墨中纸尘的增加,影响胶体的粘性;其次是胶体表面的增粘剂(即甘油)随温度的增高和使用时间的延长而散失,胶辊表面的粘性逐渐减少,吸墨性能相应下降,从而影响印品墨色的均衡。所以,印刷图版产品应采用质量较稳定的聚氨酯胶辊。而且常要清洗干净。


4、光线变化对印品墨色的影响

    通常鉴别印品墨色的光源有日光、日光灯和电灯光三种。这三种光源的发光情况不同,发射出光的颜色也就不同。目光为纯白色光,日光灯为白中带青,而电灯光则偏红并略有偏黄色。虽然目光和日光灯光源有些相似,但在鉴别质量较高的产品时,也就应考虑到两者的差别。光线对鉴别墨色的影响,不仅在于光源,还与光的强弱和照射角度有关。在同一光源下,被照样张上反射光的强弱,主要是由样张与光源的距离决定的,近者强而远者弱。正确的照射角度,应当是入射角等于反射角。光照射在样张上免不了有部分折射,但对鉴别墨色并无多大影响。在鉴别印品墨色时,不论是白天或夜间都应在光源强弱程度和照射角度都相同的情况下进行,以防止调墨失误造成的色偏或墨色前后变异。

5、套印不准对墨色产生的影响

    网点成色的产品,各色印版的叠印是否准确,对印刷色相将产生很大的影响。叠印准确的色相效果也就好,叠印不准的印品色相就会有所偏差。这是由于各色网点所叠印的位置差异,必然产生视觉上的色差。为防止纸张伸缩变异造成套印不准,带来的色偏差,对于质量要求高的网点成色产品,宜采用多色机一次完成叠色印刷,以提高套印质量。此外,还应对纸张进行吊晾处理,以减少印刷过程中印张变异情况的发生。

三、不干胶印刷工艺
    所谓不干胶印刷就是将商标、标签、广告版面图案印在专用的复合纸上,该复合纸是以质量较好的面纸(背面)涂上不干胶水后,粘合于表面涂蜡的底纸上。使用时,只要把底纸揭下,就可把印有图文的不干胶纸,直接粘贴于商品或其它物体上。由于不干胶印刷品具有揭撕方便、粘性强、使用灵活、适应性广、便于连续多次粘贴等优点,广泛用于社会经济生活中,市场前景十分广阔。

    目前,不干胶印刷有采用胶印和凸印两种工艺,机器结构分圆压圆、圆压平和平压平三种压印形式。印刷版面较大的如广告等类产品,采用圆压圆或圆压平的胶印机、凸印机印刷,产品质量和印刷效率能获得比较满意的效果。而小幅面的多拼版结构并且需模切、烫金的商标、标签产品,最适合于采用不干胶商标印刷机印刷。该类机有胶、凸两种印刷机的匀墨与印刷机构汇集一机的特点,采用卷筒式不干胶纸,可一次完成多色印刷、烫箔、覆膜、模切、收卷边角料和分切等工艺。该机可使用金属版和树脂版印刷,由于采用积木式结构,可根据印件特点,灵活方便地增减某功能部件。该机的输纸结构和收纸结构与苯胺印刷机基本相似,所不同的是,在整个过程中增设了可控制纸张步进印刷的机构。该机构要求有严格的时间控制和定位控制,否则就会影响套印的不准确。


    完成印刷后的不干胶产品,还可以联机进行烫金、覆膜以及模切、分切工序。联机同时作业的不干胶产品,版面设计时要充分考虑到设备特点,尽系避免大面积实地版面叠印,使印刷、烫金、覆膜能获得较好的效果。烫箔是不干胶产品占领市场优势必不可少的一道工艺。铜版不干胶、塑料薄膜不干胶产品在版面上适当采用电化铝加以装饰,将大大提高商品的附加值。底色油墨不可印得过于厚实,工艺上应尽量做到深墨薄印,也就是说要把油墨色相调深些,使印刷墨层相应薄些就能达到原稿要求,并有利于铝箔的牢固附着,同时也不至于产生拉脱底色墨的烫印弊病。为了使烫箔版面清晰,锌版要腐蚀得适当深一些,使烫印版面和空白部位形成一定量的高度差,以免出现起眼。由于烫箔压力相应比印刷压力要大些,为避免包衬受压变形引致电化铝版面边缘毛刺产生,包垫(衬垫)应采用中硬性材料,其变形系数小、平整度好,保证烫印效果,使成批产品质量一致。

四、胶印橡皮布

    大家都知道,胶印工艺作为一种间接印刷方式,橡皮布起着实现印迹转移的桥梁作用,对印刷品的质量和印版的耐印力产生极大的影响。由于胶印工艺与其它直接印刷方式(如凹印、凸印)不同,印版上的油墨层先转印到橡皮滚筒上,此时印张经过橡皮滚筒与压印滚筒,或者两个橡皮滚筒对滚施压,把橡皮滚筒上的图文转移到印张上,这一印刷特点要求橡皮布不仅要有良好的平整度和亲墨性,而且要求橡皮布应具有较良好的弹性,即橡皮布表层压陷后能达到瞬间复原,以实现均匀的印迹转移,保证印版图文毫无走样地呈现于印张上。

    上述印刷特点决定了橡皮布的技术质量规范,即橡皮布应具有耐油、耐溶剂性、耐酸性和耐磨性;另外,要求橡皮布经过多次压印,塑性变值小;抗张应力大,伸长率小,抗拉强度高;再则要求橡皮布平整度好,厚薄全面均匀,硬度保持在70-75°(SH)之间,以适应印刷的要求。

    目前胶印橡皮布有两种:一是实心橡皮布,即普通型的,它是由三四层底布胶粘合成,再在表面涂布一层表面胶。由四层干纹布构成底基的橡皮布,内层胶和底布的厚度因受橡皮布总厚度的限制,一般约为1.25mm左右,总厚度约1.90mm。粘合用的内胶层系采用天然橡胶,以达到较强的粘结效果,并能增强橡皮布的弹性,但其耐油性差,一旦使用不当,从橡皮布边缘或表面裂痕渗入非极性溶剂,会发生溶胀乃致脱层、起泡等现象。另一种是气势橡皮布,它由二三层底布粘合成底基,再涂布一层泡沫橡胶,其上层夹有一层薄布,再涂布一层厚度约为0.3mm的表面胶层。由于气垫橡皮布与传统的橡皮布不同,气垫橡皮布增加了一层泡沫橡胶,即气垫层。这样不仅提高了橡皮布的良好弹性,而且泡沫橡胶的结构强度比传统的橡皮表面胶层低,较容易发生切向变形,能够分担较多的滑动量。加压印状态时,由于大部分滑动量是由气垫层分担,所以,滑动摩擦的有害作用可被减少或消除。因而,用气垫橡皮布印出的网点特别清晰、完整,使产品质量得到较好的提高。

   
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